1.
Dobbel rad vinkelkontakt rullelager er høye presisjonslager som samtidig kan tåle radielle, aksiale og momentbelastninger. De tar i bruk en unik dobbel rad 45 ° kontaktvinkelutforming og har høyere stivhet og belastningskapasitet enn enkeltrekkebærere. Kjernestrukturen inkluderer fire viktige komponenter: Precision Ground Tapered Rollers gir linjekontakt i stedet for punktkontakt, noe som øker den aksiale belastningskapasiteten med mer enn 50%; Spesialdesignede doble radburer sikrer presis rullestyring; Optimaliserte indre og ytre ringløpskurs blir forgasset for å forbedre overflatens hardhet; Den justerbare forhåndsdesignet gjør at lageret kan justere klareringen i henhold til applikasjonsscenariet. Den dynamiske belastningskoeffisienten (CR) av denne typen lager er vanligvis i området 200-500KN, den statiske belastningskoeffisienten (COR) kan nå 300-700KN, og hastigheten er i området 3000-6000 rpm på grunn av forskjellige tetningsformer. Det er egnet for tunge belastninger, høye hastigheter og toveisaksial posisjonering.
2. Applikasjonsscenarier og valgguide
Double-Row Angular Contact Roller lagre har tre typiske applikasjoner innen industrifeltet: Maskinverktøyspindelsystemer (spesielt dreining og fresing av maskineringssentre) krever at de gir en aksial posisjonsnøyaktighet på ± 0,002mm; Vindkraftgirkasser brukes til å støtte planetariske girtog og tåle vekslende vindlastmoment; Kraftige kjøretøynavenheter bruker dobbeltraderstrukturen sin for å motstå komplekse vegpåvirkninger. Fem parametere bør vurderes når du velger: Det grunnleggende rangerte levetiden skal være større enn 30 000 timer kontinuerlig drift; Arbeidsklarering anbefales å være C3 -gruppe for å tilpasse seg termisk ekspansjon; Smøremetoden er valgt i henhold til hastigheten. Fettsmøring eller smøring av oljetåler; Tetningsløsningen er fortrinnsvis en labyrint kontaktkomposittforsegling i et støvete miljø; Spesielle belegg som WS2 fast smøring er egnet for spesiell temperatur (-50 ℃ ~ 250 ℃) anledninger.
3. Feildiagnose og løsninger
Fem tegn og løsninger for tidlig svikt: Howling med høy frekvens indikerer vanligvis utilstrekkelig smøring, og stoffer som inneholder MOS2 må tilsettes umiddelbart; En plutselig temperaturøkning på mer enn 10 ° C kan være forårsaket av deformasjon av bur, og maskinen bør stoppes for å sjekke rulleguide -statusen; Toppen av periodisk vibrasjon vises ved 1 eller 2 ganger frekvensen, noe som indikerer at klaring er for stor og må lastes ut på nytt; Brown Raceway Wear-merker er et tegn på mikrobevegelseskorrosjon, og smøremidler som inneholder rust-bevis tilsetningsstoffer må brukes i stedet; Metallrester adsorbert på den magnetiske oljepluggen indikerer at utmattelse av utmattelse har begynt, og den må byttes ut på en planlagt måte. Spesielle arbeidsforholdsproblemer: Den unormale støyen fra maskinverktøyets spindel i øyeblikket av verktøyendring kan reduseres ved å bruke keramiske rullelager for å redusere treghetseffekten; "Pseudo-Brinell-innrykk" av vindkraftspeilingen krever installasjon av et mikrobevegelsesbeskyttelsessett; Den aksiale bevegelsen av konstruksjonsmaskiner i start-stop-stadiet anbefales å oppgraderes til et intelligent forhåndsinnlastingssystem. Merk at avsmalnede lagre må byttes ut i par, og det er strengt forbudt å blande indre og ytre ringer fra forskjellige produsenter; Demontering av interferens tilpassede deler krever ensartet oppvarming under 200 ° C for å unngå lokal overoppheting og materialglødning.
4. Vedlikeholds- og omsorgspunkter
I installasjonsfasen er det påkrevd hydrauliske nøtter eller induksjonsberedere for montering for å unngå direkte hamring og skade på løpsbanen. Den aksiale forhåndsinnlastingen må justeres tre ganger: 50% av designverdien blir brukt under innledende installasjon, strammes til 80% etter 30 minutters drift og kalibrert til standardverdien etter en 72-timers innkjøringsperiode. Tre nøkkelindikatorer bør overvåkes under daglig drift: Vibrasjonshastigheten overstiger ikke 4,5 mm/s; Fettpåfyllingssyklusen følger driftstimene (2000-8000 timer) eller akselerasjonssensorpromptet. Dyp vedlikehold må utføres hvert 20.000 timer eller 2 år: Soak i parafin etter demontering, og deretter rengjør med en spesiell lagerrensemaskin; Magnetisk partikkelinspeksjon for å sjekke mikrosprekker i løpsbanen; Den målte klareringsendringen overstiger startverdien med 15%, noe som krever erstatning; Det gamle fettet skal tappes når du fyller på fettet. Spesielle miljøer som lagre på fraktcontainerkraner krever også månedlig sølvklorid testpapir korrosjonstester.
